Puntos clave de la línea de producción de láminas transparentes de PET JWELL

Los tipos de láminas de plástico son diversos y tienen amplias aplicaciones. Actualmente, los principales tipos incluyen cloruro de polivinilo, poliestireno y tereftalato de polietileno (PET), etc. Entre ellos, Materiales de láminas de PET Tienen excelentes propiedades y cumplen con las normas de higiene para productos moldeados del país, así como con los requisitos internacionales de protección ambiental. Pertenecen a los materiales laminados ecológicos.

El proceso de producción de material de láminas de PET

Las materias primas de la lámina de PET

Al igual que otros plásticos, el rendimiento de las láminas de PET está estrechamente relacionado con su peso molecular. La viscosidad intrínseca determina este peso molecular.
A mayor viscosidad intrínseca, mejores propiedades físicas y químicas, pero menor fluidez, lo que dificulta el moldeo. Por otro lado, a menor viscosidad intrínseca, peores propiedades físicas y químicas, y menor resistencia al impacto.

Por lo tanto, para el Lámina transparente de PET, la viscosidad característica debe seleccionarse dentro del rango de 0.8 dl/g a 0.9 dl/g.

Proceso de producción de PET

Los principales equipos de producción para materiales de láminas transparentes de PET son: torre de cristalización, torre de secado, extrusora, cabezal de matriz, máquina calandrada de tres rodillos y máquina bobinadora.
El flujo del proceso de producción es: cristalización de la materia prima → secado → plastificación por extrusión → moldeo por extrusión → calandrado y conformación → bobinado de productos.

El primer paso: la cristalización.

Mediante calentamiento y cristalización de Pellets de PET En la torre de cristalización, la disposición molecular se ordena. Posteriormente, se incrementa la temperatura de transición vítrea de los pellets. Esto tiene como objetivo evitar la adhesión durante el proceso de secado y el bloqueo de la tolva.
La cristalización suele ser un paso indispensable. Su duración oscila entre 30 y 90 minutos y la temperatura debe ser inferior a 149 °C.

Paso dos: secado.

Debido a que el agua puede causar hidrólisis y degradación del PET a altas temperaturas, su viscosidad característica disminuye. Como resultado, sus propiedades físicas, especialmente la resistencia al impacto, disminuirán a medida que disminuya el peso molecular.
Por lo tanto, antes de fundir y extruir, el PET debe secarse para reducir su contenido de humedad. Este debe ser inferior al 0.005 %.
El secado se realiza mediante un secador deshumidificador. Debido a la naturaleza higroscópica de los materiales PET, la humedad que penetra en la superficie de la lámina forma enlaces moleculares, mientras que una parte de esta permanece en las capas más profundas de la lámina, lo que dificulta el secado. Por lo tanto, no se puede utilizar un método general de aire caliente.
El punto de rocío del aire caliente debe ser inferior a -40 °C. El aire caliente se introduce en la tolva de secado a través de un circuito cerrado para un secado continuo.

El tercer paso es la extrusión.

Tras la cristalización y el secado, el PET se transforma en un polímero de alta viscosidad con un punto de fusión definido. La temperatura de moldeo de este polímero es alta y el rango de control de temperatura es estrecho.
Al utilizar un tornillo de barrera diseñado específicamente para poliéster para separar los pellets no fundidos y el material fundido, esto ayuda a mantener un proceso de corte más prolongado y aumenta el rendimiento del extrusora.
El cabezal de la máquina incorpora un labio de molde flexible con una varilla de bloqueo de flujo aerodinámico. El cabezal tiene forma cónica, con un canal de flujo aerodinámico y labios de molde sin rayaduras, lo que indica una buena suavidad superficial. El calentador del cabezal de la máquina se encarga de la descarga y la limpieza. El espacio entre los labios del molde del cabezal de la máquina debe garantizar una buena uniformidad. Esta uniformidad afecta directamente la desviación lateral del espesor de la lámina y la planitud del calandrado.
Las temperaturas correspondientes para la zona frontal del fuselaje, la zona media del fuselaje, la zona trasera del fuselaje, el cambiador de filtro y la nariz de la aeronave son 240 °C - 260 °C, 265 °C - 275 °C, 260 °C - 265 °C, 260 °C - 265 °C y 255 °C - 265 °C respectivamente.

Paso 4: Enfriamiento y fraguado.

Tras salir del cabezal de la matriz, la masa fundida entra directamente en la calandria de tres rodillos para su calandrado y enfriamiento. La distancia entre la calandria de tres rodillos y el cabezal de la matriz se mantiene generalmente en torno a los 8 cm. Si la distancia es demasiado grande, la lámina tiende a combarse y arrugarse, lo que resulta en un acabado superficial deficiente. Además, debido a la gran distancia, la disipación de calor y el enfriamiento son demasiado lentos, lo que provoca cristalización y blanqueamiento, lo cual perjudica el calandrado.
La calandra de tres rodillos consta de tres rodillos: superior, central e inferior. El eje del rodillo central es fijo. Durante el proceso de enfriamiento y calandrado, la temperatura de la superficie del rodillo oscila entre 40 °C y 50 °C. Los ejes de los rodillos superior e inferior se pueden mover hacia arriba y hacia abajo. Al mover el eje hacia arriba y hacia abajo, se puede ajustar la separación entre los rodillos. Las temperaturas de los rodillos superior e inferior son de 30 °C a 60 °C y de 52 °C a 68 °C, respectivamente. Los tres rodillos deben garantizar una velocidad sincronizada, superior a la de extrusión. El objetivo es contrarrestar la expansión del material al salir de la matriz y reducir la tensión interna de la lámina, eliminando así las arrugas.
El PET cristaliza en un rango de temperatura de 100 °C a 250 °C. Cuando la cristalización es rápida, se produce entre 140 °C y 180 °C. Por lo tanto, el proceso de cristalización puede completarse en tan solo unos segundos. El PET necesita pasar por este rango de temperatura de cristalización rápidamente y controlar estrictamente la temperatura de los tres rodillos.

Paso 5: Realizar el tensado y bobinado.

La lámina sale de los rodillos de pulido y entra en el dispositivo tensor a través de los rodillos guía. El dispositivo tensor consta de un rodillo de caucho activo y uno pasivo. La presión del aire presiona ambos rodillos para evitar que la lámina se aplane en los rodillos de pulido durante el proceso de tensado y se enrolle en el dispositivo de bobinado.